Механическая обработка металлов резанием

Самым распространённым способом обработки заготовок и деталей из металла, получение в конечном итоге деталей нужных конфигураций и размеров является механическая обработка металлов резанием. Для этого вида обработки металлов используются специальные режущие инструменты:

• Резцы
• Сверла
• Фрезы
• Метчики
• Протяжки
• Шлифовальные круги (диски) и др.

     Все технологические операции и переходы выполняются по разработанным технологическим процессам или технологическим картам. В технологической документации указываются такие параметры, как глубина резания, скорость резания (обороты рабочего органа) и некоторые другие. Как таковая, механическая обработка металлов резанием состоит из двух больших групп:

К первой группе относятся технологические операции и переходы выполнение которых производится без снятия металла. К таким операциям относятся ковка, штамповка, прессование, прокат, протяжка и др. Это, можно сказать, обработка металла с помощью давления или удара. Основная задача этого вида механической обработки – придание заготовке требуемой формы (конфигурации).

Ко второй группеотносятся технологические операции и переходы в процессе выполнения которых с заготовки или полуфабриката снимается (срезается) часть металла при помощи станков и металлорежущего инструмента. Эти операции выполняются для придания детали окончательной формы (конфигурации) и придания деталям промежуточных или окончательных размеров. Механическая обработка металлических деталей с удалением определенного слоя металла называется резанием. Выполняются такие операции на металлорежущих станках с использованием режущих инструментов. Самыми распространёнными способами механической обработки металлов резанием являются:

Во-первых, точение. Эти операции выполняются помощью станков (токарных, токарно-винторезных и др.)  и применении режущих инструментов. Деталь зажимается в патрон станка и вращается вокруг собственной оси. Режущему инструменту придаются поперечные и продольные поступательные движения. Происходит снятие (срезание) необходимого (заданного) слоя металла. Операция точения производится для получения и обработки цилиндрических, конических и торцевых поверхностей. Другими словами, при обработке деталей и заготовок точением они должны иметь ось вращения.

Во-вторых, фрезерование. Операция выполняется на фрезерных станах. В этом случае деталь закрепляется неподвижно на специальном столе станка, а рабочий режущий инструмент (фреза) вращается с огромной скоростью. В зависимости от того, как установлена и закреплена деталь на опорном столе станка, как взаиморасположены деталь и режущий инструмент фрезерование может быть горизонтальным, вертикальным или диагональным. Для фрезерования могут также использоваться компактные ручные электрические фрезеры. Но их технические и технологические возможности весьма ограничены и чаще всего используются в домашних мастерских для бытового использования.

В-третьих, сверление. Предназначение этой операции понятно всем. Это создание отверстий (технари часто говорят – вскрытие отверстий) в деталях. Отверстия могут быть как сквозными, так и глухими. Чаще всего при выполнении операции сверления деталь закрепляется неподвижно, а рабочий инструмент (сверло) вращается с заданной скоростью. Скорость вращения сверла задается технологической документацией исходя из физических свойств обрабатываемого металла – вязкость, хрупкость, твердость, теплопроводность и др. Сказано, что чаще всего деталь устанавливается неподвижно не случайно. Операцию сверления можно выполнить и на токарном станке. В этом случае деталь вращается, а сверло закреплено в резцедержателе неподвижно. Сверла различаются между собой не только размером и марками используемых для их изготовления сталей и сплавов. Они отличаются и самой формой инструмента и могут быть спиральными, перовыми, центровочными, комбинированными и др. Тип (вид) сверла определяется технологией и сходят из требования конструкторской документации.

В-четвертых, строгание. Это технологическая операция выполняется только с помощью специальных или специализированных станков:

• Строгально-долбежных
• Продольно-строгальных
• Поперечно-строгальных и др.

Как правило таким способом и на таком оборудовании обрабатываются крупногабаритные детали – рамы, станины, штанги и т.п.

В-пятых, долбление. Операция выполняется на специальных долбёжных станках. При обработке долблением специальный режущий инструмент (резец) совершает прямолинейные возвратно-поступательные движения. Эти движения направлены перпендикулярно детали или заготовке. Чаще всего операция долбления применяется для обработки плоских деталей. Например, таким способом изготавливаются зубчатые колеса. При этом достигаются неплохая степень точности размеров и приемлемая чистота обработки поверхности.

В-шестых, шлифование. Для выполнении этой операции нужны станки – плоско шлифовальные, кругло шлифовальные, бесцентрово шлифовальные и др. И специальный режущий инструмент – шлифовальные круги (диски). При выполнении плоско шлифовальной операции деталь закрепляется на рабочем столе станка неподвижно. Шлифовальный круг вращается с заданной технологией скоростью. После продольной или поперечной подачи производится шлифование. Круглое шлифование производится иначе. В этом случае вращаются и деталь, и режущий инструмент. Но вращаются они с разными скоростями. После поперечной подачи на определенную величину, включается продольная подача. Таким образом производится шлифование цилиндрических поверхностей детали.

      Есть ещё такие способы механической обработки металлов резанием, как:

1. Зенкерование
2. Развёртывание
3. Протягивание
4. Хонингование

Эти операции не являются часто применяемыми. Выполняются они, когда конструкторской документацией заложен очень малый допуск на размер и высокие требование по чистоте (шероховатости) получаемой поверхности. Рассматривать мы их не будем, т.к. эти операции справедливо отнести к специальным.

     С развитием техники и технологий получили широкое применение в промышленном производстве станки с ЧПУ.  Их технические и технологические возможности не идут ни в какое сравнение с классическими типами металлообрабатывающих станков, которые по своим возможностям имеют узкую направленность. С одной установки детали на рабочий стол станка с ЧПУ за счет автоматической (заложенной программой) смены рабочих инструментов, режимов резания и других параметров), можно выполнить несколько технологических операций. Например, точение, сверление, нарезание резьбы (как наружной, так и внутренней) и т.д. Это значительно снижает подготовительно-заключительное время, время на переустановку и перезакрепление детали и прочие временные потери. Следовательно значительно снижается цикл изготовления детали.

Уважаемые предприниматели, руководители организаций и предприятий. Вам необходимо изготовить детали, но нет для этого технических возможностей? Не теряйте время! ПП «Салют» готово помочь Вам в решении этого вопроса. Работа будет выполнена в установленные Договором сроки. Качество исполнения гарантируем. Готовы как к выполнению разовых заказов, так и к долгосрочному сотрудничеству на договорной основе. Ждем Ваших предложений!